Co desenvolvemento da tecnoloxía ignífuga para materiais de cables, foron xurdindo novos tipos de cables ignífugos, evolucionando desde os cables ignífugos orixinais ordinarios ata cables ignífugos e baixos halógenos e ignífugos sen halógenos. . Isto indica que os requisitos para cables retardantes de chama foron cada vez máis altos nos últimos anos.
En países como Europa, Estados Unidos e Xapón, os produtos de fíos e cables ecolóxicos convertéronse na corrente principal de todas as variedades de cables. Os gobernos prohiben estrictamente o uso ou a importación de cables non respectuosos co medio ambiente. Os materiais ignífugos comúns conteñen unha gran cantidade de halóxenos. Cando se queiman, producirán unha gran cantidade de fume e gas de haluro de hidróxeno corrosivo tóxico. O retardo de chama sen halóxenos conséguese principalmente nas poliolefinas. Polo tanto, os cables sen halóxenos de baixa fume serán a principal tendencia de desenvolvemento no futuro. Polo tanto, a extrusión de materiais de cable sen halóxenos con baixo contido de fume discutirase a partir dos seguintes aspectos.
- Equipos de extrusión
A. O compoñente principal dos equipos de extrusión de fío e cable é o parafuso, que está relacionado co rango de aplicación e a eficiencia de produción da extrusora. Para satisfacer as necesidades de procesamento de plásticos diferentes, hai moitos tipos de deseños de parafusos. Os materiais de cable retardantes de chama sen halóxenos con baixo contido de fumes conteñen hidróxido de magnesio ou hidróxido de aluminio altamente cargados. Polo tanto, para a selección de parafusos, úsanse xeralmente parafusos comúns e as súas relacións de compresión non deben ser demasiado grandes, normalmente entre 1:1 e 1:2,5 é máis apropiada.
B. Outro factor importante que afecta á extrusión de materiais de cable sen halóxenos de baixo fume durante o proceso de extrusión é o dispositivo de refrixeración da extrusora. Debido á natureza especial dos materiais libres de halóxenos con pouco fume, xérase unha gran cantidade de calor debido á fricción durante o proceso de extrusión. Isto require que o equipo de extrusión teña un bo dispositivo de refrixeración para controlar a temperatura do proceso. Este é un problema que non se pode ignorar. Se a temperatura é demasiado alta, formaranse grandes poros na superficie do cable; se a temperatura é demasiado baixa, a corrente global do equipo aumentará e o equipo é propenso a danos. - Moldes de extrusión
Debido aos altos materiais de recheo dos materiais de cable sen halóxenos con baixo contido de fume, hai diferenzas significativas na resistencia á fusión, a relación de estiramento e a viscosidade entre este e outros materiais de cable en estado fundido. Polo tanto, a selección de moldes tamén é diferente. En primeiro lugar, na elección dos métodos de extrusión de moldes. Para a extrusión de materiais de cable sen fume sen halóxenos, o molde de extrusión para illamento debe ser do tipo de extrusión e, durante a extrusión da vaíña, debe usarse o tipo de semiextrusión. Só así se pode garantir plenamente a resistencia á tracción, o alongamento e o acabado superficial do material. En segundo lugar, na selección de mangas de matrices. Cando se usan moldes de extrusión, debido á alta viscosidade do material, a presión na cabeza da matriz é grande e o material expandirase ao saír do molde. Polo tanto, a funda da matriz debe ser lixeiramente máis pequena que o tamaño real. Finalmente, as propiedades mecánicas dos materiais libres de halóxenos con baixo contido de fume non son tan superiores como as dos materiais para cables comúns e os materiais con baixo contido de halóxenos de baixo fume. A súa relación de empate é pequena, só entre 2,5 e 3,2. Polo tanto, ao seleccionar moldes, as súas propiedades de debuxo tamén deben considerarse plenamente. Isto require que a selección e a correspondencia das mangas da matriz non sexan demasiado grandes, se non, a superficie do cable non será densa e o revestimento de extrusión estará solto.
Un punto adicional: a potencia do motor da máquina principal debe ser o suficientemente grande. Debido á viscosidade relativamente alta dos materiais LSHF, a potencia insuficiente non funcionará.
Un punto de desacordo: a lonxitude da sección de galería do molde de extrusión non debe ser demasiado longa, normalmente inferior a 1 mm. Se é demasiado longo, a forza cortante será demasiado grande.- Para materiais sen halóxenos, usar un parafuso cunha relación de compresión baixa para o procesamento está ben. (Unha relación de compresión grande provocará unha forte xeración de calor dentro e fóra do plástico, e unha gran relación lonxitude-diámetro producirá un longo tempo de quecemento para o plástico).
- Debido á adición dunha gran cantidade de retardante de chama en materiais libres de halóxenos de baixo fume, hai grandes dificultades no proceso de extrusión. A forza cortante do parafuso sobre os materiais sen halóxenos é grande. O xeito máis eficaz actualmente é utilizar un parafuso de extrusión especial para materiais sen halóxenos.
- Durante a extrusión, aparece un material como a descarga dos ollos na abertura exterior da matriz. Cando haxa máis, pegarase ao fío e formará pequenas partículas, afectando o seu aspecto. Algunha vez atopou isto? Tes algunha boa solución? É un precipitado unido á abertura exterior da matriz. Baixar a temperatura da abertura da matriz e axustar o molde para que teña un pouco de estiramento mellorará moito a situación. Tamén a miúdo me enfronto a este problema e non atopei unha solución fundamental. Sospeito que é causado pola mala compatibilidade dos compoñentes do material. Dise que usar un soplete para cocer pode funcionar, pero a temperatura non debe ser demasiado alta, se non, o illamento darase. Se a temperatura da cabeza da matriz é alta, baixar un pouco a temperatura resolverá o problema. Hai dúas solucións a este problema: 1) Usa unha pistola de aire para soprar, preferentemente con aire quente; 2) Cambia o deseño do molde facendo unha pequena protuberancia na abertura da matriz. A altura da protuberancia adoita ser de aproximadamente 1 mm. Pero non sei se hai fabricantes nacionais que poidan fabricar este tipo de moldes. Para o problema dos precipitados na abertura da matriz durante a extrusión de materiais sen halóxenos con baixo contido de fume, a instalación dun dispositivo de eliminación de escorias de aire quente na abertura da matriz pode resolver este problema. A nosa empresa está a usar este método e o efecto é moi bo.
Un punto adicional: cando se producen materiais sen fume de halóxenos, é mellor utilizar un molde de extrusión semi-tubular para a extrusión tubular. Ademais, o acabado superficial do molde debe ser alto para evitar a aparición de depósitos parecidos a descargas oculares na abertura exterior da matriz. - Pregunta: cando se producen materiais libres de halóxenos con pouco fume na actualidade, a temperatura na cuarta zona do barril segue aumentando. Despois de aumentar a velocidade, a temperatura aumentará uns 40 graos, facendo que o material forme escuma. Existen boas solucións? Polo fenómeno das burbullas que aparecen durante a extrusión de materiais libres de halóxenos de baixo fume, segundo a análise convencional: Un deles é que os materiais libres de halóxenos de baixo fume son facilmente afectados pola humidade. Antes da extrusión, o mellor é facer un tratamento de secado; Dous é que o control da temperatura durante o proceso de extrusión debe ser apropiado. A forza de cizallamento dos materiais libres de halóxenos durante o proceso de extrusión é grande e xerarase calor natural entre o barril e o parafuso. Recoméndase baixar relativamente a temperatura establecida; Tres é a razón de calidade do propio material. Moitas fábricas de materiais de cable simplemente engaden unha gran cantidade de recheo para reducir os custos, o que resulta nunha excesiva gravidade específica do material. Polo fenómeno das burbullas que aparecen durante a extrusión de materiais libres de halóxenos de baixo fume, segundo a análise convencional: Un deles é que os materiais libres de halóxenos de baixo fume son facilmente afectados pola humidade. Antes da extrusión, o mellor é facer un tratamento de secado; Dous é que o control da temperatura durante o proceso de extrusión debe ser apropiado. A forza de cizallamento dos materiais libres de halóxenos durante o proceso de extrusión é grande e xerarase calor natural entre o barril e o parafuso. Recoméndase baixar relativamente a temperatura establecida; Tres é a razón de calidade do propio material. Moitas fábricas de materiais de cable simplemente engaden unha gran cantidade de recheo para reducir os custos, o que resulta nunha excesiva gravidade específica do material. Se se trata dunha cabeza de parafuso tipo alfinete, tamén pode producir materiais sen halóxenos sen fume? Non, a forza cortante é demasiado grande e haberá todas as burbullas. 1) Determine a relación de compresión do seu parafuso e a forma e estrutura na cuarta zona, se hai seccións de desviación ou seccións de fluxo inverso. Se é así, recoméndase substituír o parafuso. 2) Determine o sistema de refrixeración na cuarta zona. Podes usar un ventilador para botar aire cara a esta zona para arrefriala. 3) Basicamente, esta situación non ten moito que ver con se o material está afectado pola humidade ou non. Non obstante, a velocidade de extrusión dos materiais de vaíña sen halóxenos non debe ser demasiado rápida.
- Ao extruir materiais libres de halóxenos con pouco fume débense ter en conta os seguintes puntos: 1) A temperatura durante a extrusión é a máis importante. O control da temperatura debe ser preciso. Xeralmente, a temperatura máxima requirida está entre 160 e 170 graos. Non debe ser demasiado alto nin demasiado baixo. Se a temperatura é demasiado alta, o hidróxido de aluminio ou o hidróxido de magnesio do material é propenso á descomposición, o que resulta nunha superficie non lisa e afecta o seu rendemento; se a temperatura é demasiado baixa, a forza de corte é demasiado grande, a presión de extrusión é grande e a superficie non é boa. 2) É mellor usar un molde de extrusión tubular durante a extrusión. Ao combinar o molde, debe haber un certo estiramento. Durante a extrusión, o mandril debe estar 1-3 mm detrás do manguito da matriz. A velocidade de extrusión non debe ser demasiado rápida e debe controlarse entre 7 e 12 m. Se a velocidade é demasiado rápida, a forza de corte é demasiado grande e a temperatura é difícil de controlar. (Aínda que LSZH non é fácil de procesar, definitivamente non é tan lento (como menciona Little Bird, 7 - 12 M). De todos os xeitos, tamén ten unha velocidade de 25 ou máis, e o diámetro exterior é duns 6 MM!! )
- A temperatura de extrusión de materiais libres de halóxenos de baixo fume variará dependendo do tamaño da extrusora. A temperatura de extrusión que probei cunha extrusora tipo 70 é a seguinte para a súa referencia. Sección 1: 170 graos, Sección 2: 180 graos, Sección 3: 180 graos, Sección 4: 185 graos, Cabeza de matriz: 190 graos, Ollo da máquina: 200 graos. A máxima pode alcanzar os 210 graos. A temperatura de descomposición do retardador de chama mencionado anteriormente debe ser de 350 graos, polo que non se descompoñerá. Canto maior sexa o índice de fusión do material sen halóxenos, mellor será a súa fluidez e máis fácil será a extrusión. Polo tanto, un parafuso de tipo 150 tamén pode extruílo sempre que a fluidez do material sen halóxenos sexa suficientemente boa. (Gustaríache preguntarlle se a temperatura máis alta que mencionou é a temperatura mostrada ou a temperatura establecida? Cando o facemos, a temperatura establecida xeralmente non supera os 140 graos.) Si, o rendemento do retardador de chama diminuirá cando a temperatura supere 160 graos.
- Produción exitosa usando un parafuso BM cunha relación de compresión de 3,0. Tamén me preocupa isto. Podo preguntarlles a todos os expertos: Por que non se poden usar parafusos cunha alta relación de compresión (>1:2,5) para a produción? A forza de corte é demasiado grande e formaranse burbullas. A nosa empresa estivo a usar 150 para producir cables sen halóxenos sen fume, e o efecto é moi bo. Usamos parafusos equidistantes e de igual profundidade, e a temperatura de calefacción de cada sección debe estar ben controlada, se non, se producirán burbullas ou problemas de cola antiga. Non obstante, é moi problemático. Cada vez, hai que cambiar o parafuso e a polea e a presión no barril e a cabeza da matriz tamén é grande.
- Creo que é mellor non aspirar durante a extrusión para permitir un deslizamento relativo na dirección radial e non ser propenso a rachar.
- Non obstante, debe prestarse atención a evitar a expansión dos materiais na abertura de alimentación.
- A nosa empresa utilizaba antes materiais comúns sen halóxenos, que eran propensos ao branqueamento. Agora usamos materiais GE, que son máis caros pero non teñen o problema de branqueamento. Gustaríame preguntar se os teus materiais sen halóxenos teñen o problema de branqueamento.
- Debido á adición dunha gran cantidade de retardador de chama en materiais libres de halóxenos de baixo fume, este é o principal factor polo que non se pode aumentar a velocidade, o que provoca grandes dificultades no proceso de extrusión. Durante a extrusión, aparece un material como a descarga dos ollos na abertura exterior da matriz. Cando haxa máis, pegarase ao fío e formará pequenas partículas, afectando o seu aspecto. Como se mencionou anteriormente, pódese cocer cun soplete. A temperatura non debe ser demasiado alta, se non, o illamento estará danado. Este é o punto de control máis difícil do proceso. Para materiais sen halóxenos, usar unha relación de compresión baixa e un parafuso oco para o procesamento non ten ningún problema en termos de velocidade de procesamento. Desde a perspectiva dos equipos de máquinas de extrusión pequenas (cun diámetro de parafuso de 100 mm ou menos) e da extrusión de fíos sen fume sen halóxenos que usan copolímero de acetato de vinilo como material base, o aspecto e o rendemento non se ven afectados significativamente cando se usan comúns. Parafusos de PVC e parafusos especiais para materiais de produción sen halóxenos sen fumes. Os factores máis críticos que afectan o rendemento e o aspecto da extrusión seguen sendo as formulacións e proporcións de varios retardantes de chama, outros materiais de recheo e materiais de base. Cando se usan parafusos de extrusión de material de PVC e PE para producir materiais sen fume de halóxenos, debido á alta viscosidade destes materiais, e a relación de compresión dos parafusos de extrusión de material de PVC común é de aproximadamente 2,5 - 3,0. Se tales parafusos de relación de compresión se usan para producir materiais sen fume de halóxeno, durante o proceso de extrusión, o efecto de mestura dentro do parafuso non alcanzará o mellor durante o tempo que o material permaneza no parafuso e o material adherirase ao parafuso. parede interna do barril, resultando nunha saída de cola insuficiente, incapacidade para aumentar a velocidade de extrusión e, ao mesmo tempo, aumentar a carga do motor. Polo tanto, non é recomendable usalos. Se se realiza a produción en masa, é mellor usar un parafuso especial cunha relación de compresión baixa. Recoméndase que a relación de compresión sexa inferior a 1,8:1. Ademais, hai que aumentar a potencia do motor e seleccionar un inversor de potencia adecuado para conseguir o mellor efecto de extrusión e o mellor rendemento do cable.
- Os problemas xerais dos materiais libres de halóxenos con pouco fume son: 1) Hai poros no produto extruído; 2) O acabado superficial é pobre; 3) A saída de cola é pequena; 4) A calor de fricción do parafuso é grande.
- Ao extruir materiais ignífugos sen halóxenos e baixo fume, xa que a temperatura non pode ser demasiado alta, a viscosidade do material é alta. O parafuso da máquina de extrusión debe seleccionarse como 20/1 e a relación de compresión non debe ser superior a 2,5. Debido á gran forza de corte, o aumento natural da temperatura é grande. É mellor usar auga para arrefriar o parafuso. Cocer cun soprete a lume baixo é máis eficaz para a descarga dos ollos na abertura da matriz e non romperá o illamento.
- Buscando axuda para a proporción de moldes de extrusión sen halóxenos de baixo fume. A relación de empate é de 1,8 a 2,5, o grao de equilibrio de empate é de 0,95 a 1,05. A relación de empate é un pouco menor que a do PVC. Tenta facer que o molde sexa compacto. A relación de empate é de aproximadamente 1,5. O mandril non necesita levar o fío. Use o método de semi-extrusión. A temperatura da auga do primeiro depósito de auga é de 70-80 °. Despois utilízase o arrefriamento por aire e, finalmente, o arrefriamento por auga.
Hora de publicación: 12-nov-2024